Acoplando

Llevamos ya 10 días en Gibraltar haciendo las reparaciones necesarias para pasar la revisión de los 5 años del buque.

En esta reparación se está haciendo un poco de todo, mantenimiento de culatas, pistones y camisas de motores principales y auxiliares, limpieza de todas las válvulas que dan a la obra viva del buque, limpieza de tanques, limpieza de enfriadores de aceite de los motores principales, mantenimiento de los turbocompresores, y de lo que hoy voy a hablar, revisión de los acoplamientos.

La función del acoplamiento es bastante intuitiva, se encarga de acoplar el motor con la reductora, o lo que es lo mismo es el embrague de un motor marino. El acoplamiento es además una seguridad en caso de bloqueo de la hélice, ya que en caso de ser bloqueada por varada, o cualquier otra razón, el eje seguiría girando, lo que implicaría una sucesión roturas y averías impresionantes desde eje, reductora, motor, etc. Ante esta situación el acoplamiento rompe en el momento del bloqueo, permitiendo liberar el trabajo producido por el motor del eje.

Los acoplamientos suelen ser clasificados como poco elásticos, elásticos y extra elásticos, en concreto los que tenemos instalados son extra elásticos, ya que el fabricante de la reductora, en nuestro caso Reintjes, determinó que para su reductora era necesario este tipo de acoplamiento.

Los acoplamientos tienen dos secciones diferenciadas, el acoplamiento del lado motor y el del lado de la reductora. Ambas secciones están fabricadas a partir de caucho vulcanizado, y son construidas en 4 cuartos iguales con lo que un acoplamiento está divido en 4 sectores circulares. Cuando el acoplamiento es nuevo los tornillos de fijación del lado motor y del lado reductora son totalmente paralelos, pero en cuanto se pone a trabajar éstos se van desalineando, debido al momento torsor que sufren continuamente, hasta una tolerancia de 65 mm. En nuestro caso estamos dentro los parámetros establecidos ya que tenemos una desalineación de 55 mm. Este hecho se puede apreciar en la siguiente foto:

La vida útil de un acoplamiento es de alrededor de 40.000 a 60.000 horas, siempre en función del tipo de acoplamiento, mantenimiento, correcto uso del mismo, etc. La clave para que un acoplamiento sobrepase sin problemas su media de vida útil es la correcta alineación entre motor –> acoplamiento –> reductora. En caso de tener una mala alineación podemos tener graves consecuencias, y no tan sólo por la rotura prematura del acoplamiento sino por lo que puede ser aún peor, problemas graves con la reductora.

La inspección se divide en un reconocimiento visual de las uniones del acoplamiento y la medición de los huelgos del mismo, o lo que es lo mismo la desalineación del mismo respecto el motor y de la reductora.

Durante la inspección visual del motor principal número 1 han sido detectadas unas grietas en el perímetro de las uniones. Estas grietas cogidas a tiempo pueden ser subsanadas, pero en caso de no ser detectadas su tamaño va en aumento y pasan a ser irreversibles. En nuestro caso, las grietas aún están en su primera fase por lo que se debería seguir el procedimiento reparación de las mismas. Este procedimiento consiste en cortar la zona en lonchas hasta que las grietas desaparezcan, luego se le aplica al acoplamiento un vulcanizado en frío y problema solucionado. Se puede pensar que el hecho de sacar material al acoplamiento puede hacer que pierda sus características necesarias para un correcto funcionamiento, pero éstos están diseñados con un sobredimensionamiento del 10%, con lo que no se sale de los parámetros necesarios para el correcto funcionamiento del mismo.

El procedimiento antes mencionado no se llevará a cabo ya que durante la inspección visual ha sido detectada una grieta radial, va desde la periferia del acoplamiento hasta el centro del mismo.

Este tipo de grietas son irreparables, con lo que ante ello se plantean 2 soluciones, por un lado dejarlo todo tal y como está y cuando rompa rompió, y por otro cambiarlo ahora que estamos parados en dique. Obviamente para nosotros, los operadores de la máquina, la mejor solución y realmente única es la del reemplazo ahora, no se puede tener algo en mal estado que puede fallar en cualquier momento y ante cualquier situación.

Para la medición del huelgo se utiliza un útil que está destinado para ello, simplemente nos da los milímetros que hay de huelgo. Éste se mide en los 3 planos posibles en que puede aparecer, pero en nuestro caso no se ha llegado a medir puesto que se ha llegado a la determinación de cambiar el acoplamiento.

Una vez los acoplamientos ya han sido inspeccionados y se ha dado el visto bueno podemos estar tranquilos hasta su próxima revisión.